公司上榜國家制造業質量管理數字化典型場景

近日，工業和信息化部公布2022年制造業質量管理數字化34個典型場景，公司渦輪增壓器制造過程及質量管理數字化應用成功上榜。

為進一步提高渦輪增壓器產品制造和服務質量，促進公司和汽車關鍵零部件行業高質量發展，公司根據企業需要，運用大數據、工業互聯網等新技術加快數字化賦能，推動制造傳統模式向數字化轉型升級。通過對渦輪增壓器產品研發、設計、生產、倉儲、銷售等質量管理全過程中的關鍵環節進行業務信息流程再造優化，實現制造過程及質量管理過程的數字化升級。

整合研發平臺，縮短產品開發周期。項目開發流程信息化管理PLM系統是基于產品數據管理技術，面向服務器模式而構建的系統。利用該平臺可以完成從產品規劃、設計、審批、試制到量產的整個設計開發過程，更好開展協同開發，縮短開發時間30%以上。

自動裝配檢測，效率質量同步提升。自動化裝配及檢測系統的引入能夠有效提高生產效率，確保產品質量。通過實施渦輪增壓器自動化裝配方案，操作人員減少40%，生產節拍提升30%，自動化率達60%以上，勞動效率大幅提升。自動裝配方案可以100%有效收集增壓器裝配環節的相關信息數據，形成來源可溯、去向可查的閉環追溯系統。

視頻實時監測，生產過程高效溯源。對于重要工藝參數，視頻生產過程追溯系統能夠通過現場總線從 PLC上獲得高速穩定可靠的生產實時數據。工件加工完成后將其加工數據保存在追溯系統中，可代替傳統的紙質記錄，實現高效的生產過程溯源。

集成信息系統，有效促進管理提升。ERP系統的引入，降低了公司的運營成本，細化管理模式，從而實現降低成本、提高管理效率和水平的目標?；谏钊敕治鲈械墓芾砹鞒毯瓦\營流程，發現管理流程中存在的潛在不足，進一步規范和優化管理思路。

通過實施渦輪增壓器制造過程及質量管理數字化應用，公司實現了質量管理從“單點管理”向“全鏈推進”、從“被動應付”向“主動引領”、從“問題處理”向“源頭治理”的轉變，產品工藝制造和質量控制水平得到有效提升，為促進公司和汽車關鍵零部件制造業的高質量發展提供了可靠的實踐經驗。